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Bau der Z-Achse für meine CNC Fräse
#1
Nachdem ich die letzten Monate bei meiner CNC Fräse mit dem Weiterbau pausiert habe, wurde nun das Projekt " Bau der Z-Achse " gestartet.

Die Portalachse habe ich vorige Woche soweit fertiggestellt, das ich nun mit der Z-Achse beginnen konnte. Der Portalbalken ist ein ITEM Profil schwer in der Abmessung 120 x 80 mm, gefüllt mit 75% Quarzsand und einem Gewicht von 14,80 Kg ( Ohne Linearschienen und Wagen )
   

Als Material verwende ich feinstgefrästes Aluminium in den Stärken 20 mm und 15 mm ( 15 mm Alu leider noch nicht eingetroffen aber schon unterwegs )

Heute konnte ich zumindest die 20 mm Aluplatte bohren die oben auf der Portalachse auf den beiden Linearwagen sitzt.
Wie bei allen anderen Aluteilen musste vorher eine genaue Schablone aus MPX Buche gefertigt werden.
       

Weiter geht es voresrt mit der Fertigung weiterer Schablonen.

lg
Harry
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#2
Nachdem heute die Aluplatten eingetroffen sind ging es weiter mit dem Bau der Z-Achse.

Beim Fertigen der Schablonen ist mir der Gedanken gekommen wie ich die Z-Achse aufbauen soll Rolleyes Linearschienen auf die fixe Seite und die Wagen auf den Schlitten oder umgekehrt.

Auf Youtube habe ich professionale Antwort erhalten. Für alle CNC interessierten Leute - die selbst eine Fräse bauen möchten - ein tolles Video mit einer verständlichen Erklärung: https://www.youtube.com/watch?v=Of7gOc8Ds_Q&t=2s

Mit dem 5 mm Alu konnte ich eine ebene Verbindung zwischen den Blockwagen und dem Gehäuse der Kugelmutter schaffen. 
         

Hier mal ein Foto der KUS mit Los - und Festlager: 
   

Dann wird eine " Testschablone " aus 4 mm Pappelsperrholz gebaut und wenn ich mit den Bohrungen zufrieden bin und die Schrauben perfekt passen, wird das Ganze auf 15 mm MPX Buche übertragen - präzise gebohrt und wieder an der Fräse montiert und begutachtet - und dann erst kommen die Bohrungen ins Aluminium.

           

...Fortsetzung folgt
lg
Harry

Guter Pfusch ist besser als schlechte Arbeit! Angel
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#3
Moin,
gefällt mir sehr, was Du da machst.

LG
Volker
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sägen - messen - fluchen - nochmal machen
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#4
(09.01.2020, 19:17)Obelix schrieb: Moin,
gefällt mir sehr, was Du da machst.

LG
Volker

Danke Volker!

Ich finde wenn man so eine Fräse vom Zeichenbrett weg bis zur letzten Schraube selber plant und baut - entwickelt man eine ganz andere Beziehung zu dieser Materie. Da gehts nicht nur um " was will ich damit fräsen " sondern z.B.: auch um die Berechnung der Belastung auf das Portal was beim Fräsen wirkt. Mein Aluportal aus ITEM 120 x 80 schwer inkl. 75% Quarzsandfüllung wiegt schon mal ca. 14,5 Kg. Der fahrbare Unterbau der Fräse hat gut 102 Kg.

Die meisten Käufer eines CNC Bausatzes wissen nicht einmal welche Kräfte beim Fräsen freigesetzt werden und verlassen sich da blind auf Ihre Händler.
OK ich habe schon im November 2018 angefangen mit dem Bau ( ausgenommen die Sommerpause ), aber es macht einfach Spaß auch die Hintergründe einer CNC zu verstehen.
Was ich alles gelesen und an Videos geguckt habe - ich habe oft gelaubt das packe ich nicht - und jetzt schaut in absehbarer Zeit eine Fertigstellung heraus.

Einen größeren Brocken ( finanzieller Natur ) habe ich noch demnächst vor mir - den Kauf der 25er Linearschienen+Blockwagen für die Z-Achse. Sind zwar nur 40 cm aber trotzdem fast € 200.-
lg
Harry

Guter Pfusch ist besser als schlechte Arbeit! Angel
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#5
(09.01.2020, 20:07)Flyer schrieb: Ich finde wenn man so eine Fräse vom Zeichenbrett weg bis zur letzten Schraube selber plant und baut - entwickelt man eine ganz andere Beziehung zu dieser Materie. Da gehts nicht nur um " was will ich damit fräsen " sondern z.B.: auch um die Berechnung der Belastung auf das Portal was beim Fräsen wirkt.

Ich sehe schon, dass Du nicht einfach nach "Kochbuch" baust, wenn ich die Linearführung der X-Achse betrachte.
Die Führung über zwei Ebenen ist der Steifigkeit der Kombination X- und Z-Achse enorm dienlich.

Achte aber darauf,  mit viel Masse ist es wie beim Sumoringen, sie trägt zwar zur Stabilität bei, aber  sie will auch beschleunigt werden.
Eilfahrten sind dann nicht zwangsläufig eilig und die Motoren müssen dem Babyalter entwachsen sein.

Du wirst das Baby schon schaukeln. Thumbs Up 

LG Volker
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#6
Darum werde ich auch gute JMC Schrittmotore verwenden die mir von einem CNC Profi für meine Fräse empfohlen wurden.

Weiters haben alle von mir verwendeten KUS eine Steigung von 5, weil nach vielem Lesen und Fachsimpeln letztendlich eine 10er Steigung für den Hobbygebrauch nicht nötig ist und auch wieder von den Motoren mehr abverlangen.
lg
Harry

Guter Pfusch ist besser als schlechte Arbeit! Angel
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#7
(10.01.2020, 11:16)Flyer schrieb: Darum werde ich auch gute JMC Schrittmotore verwenden die mir von einem CNC Profi für meine Fräse empfohlen wurden.

Weiters haben alle von mir verwendeten KUS eine Steigung von 5, weil nach vielem Lesen und Fachsimpeln letztendlich eine 10er Steigung für den Hobbygebrauch nicht nötig ist und auch wieder von den Motoren mehr abverlangen.

So ist es.
Es soll ja kein Rennpferd werden.
Außerdem sind 5mm der Positioniergenauigkeit und der Auflösung eher dienlich.

Meine Fräse ist alt und klapprig, da bin ich froh, dass nur 3mm Steigung angesagt sind.
Sie gewinnt zwar keinen Sprint, ist aber ausreichend genau.
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#8
Heute konnte ich die Bohrungen für die Blockwagen und das Kugelmuttergehäuse auf die MPX Platte übertragen und bohren. Nach der ersten Montage konnte ich erkennen das die Platte nicht zu 100% im Winkel steht.
Die Aluaufdopplung von 5 mm an den Blockwagen ist etwas zu wenig. Sollte kein Problem sein da ich ein Stahlblech mit 0,2 mm sowie Alu mit 0,5 mm, 0,7 mm, 1 mm, 1,5 mm und 2 mm bei mir liegen habe.

Werde mich Schritt für Schritt an den exakten Winkel heranarbeiten.

       

Weiters muß ich noch herausfinden ob ich die KUS mit 34 cm oder die mit 40 cm verbaue. Ich möchte auf jeden Fall die volle Durchlasshöhe von 154 mm nutzen können.
lg
Harry

Guter Pfusch ist besser als schlechte Arbeit! Angel
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#9
Hallo Harry. Ich hab von CNC ja so gar keine Ahnung und erst recht kein Interesse. Dessen ungeachtet bewundere ich Deine Geduld beim Bau Deiner Anlage. Dazu hab ich jetzt doch mal eine Frage. Du verwendest MPX in Kombination mit Alu. Ist da nicht eine gewisse Ungenauigkeit vorprogrammiert wenn sich Temperatur und Feuchtigkeit ändert?
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#10
Steht MPX für Multiplex? Wenn ja, dann dürften sich die Ausdehnungseffekte des Holzes durch Feuchtigkeit gegenseitig aufheben. Multiplex ist ja abwechselnd eine Lage quer, nächste Lage längs geschichtet. So dass die Faserrichtungen von Lage zu Lage um 90° verdreht sind. Dennoch teile ich Horsts Bedenken. Was nasses Holz für Sprengkraft hat, hat mir die Tage erst mein Windsensor gezeigt. Den hatte ich mit einem Holzstab montiert. Im Sommer als ich ihn montiert habe, war alles kein Thema. Jetzt bei der feuchten Witterung ist er so dick geworden, dass das Plastik vom Windsensor erste Risse bekommen hat. Daher habe ich nun auf Alu gewechselt. Das dehnt sich bei Feuchtigkeit wenigstens nicht aus.

Gruß Stefan.
Liebe Grüße vom Stefan. 
mein Blog: Der Technik-Blog
mein YouTube-Kanal: Stefans VideoKanal
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