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[Projekt] Bau eines Parallelanschlages für meine TKS
#1
Zur Vorgeschichte:

Meine TKS AlKo PKS Basic besitzt einen Tisch von 675 mm in der Breite und 800 mm in der Tiefe (?). Gegenüber anderen TKS doch schon ein gutes Format ... wenn da nicht der Umstand wäre, dass ich rechts vom Sägeblatt bis zum Parallelanschlag nur etwa 280 mm Sägebreite habe. Das ist für meine Zwecke zu wenig, was ich schon unzählige Mal feststellen musste. Nun wäre es einfach gewesen, eine Tischverbreiterung anzubauen und eine zweite originale Schiene für den Parallelanschlag anzubringen. Aber genau da liegt der Hase im Pfeffer ... Es gibt so etwas nicht mehr zu kaufen. Also musste eine Lösung mit einer komplett neuen Schiene und einem neuen Anschlag her. Auf den beiden Fotos einmal der originale Zustand der TKS.

         

@Hausmeesta hatte ein sehr sauberes Projekt vorgestellt, mittels Schiebetisch an der TKS größere Schnittbreiten zu erzielen. Das wäre auch für mich eine Alternative ... wenn nicht schon wieder das Wörtchen WENN nicht wäre. Diese Lösung muss ich verschieben, da zu kostenaufwändig für mich (momentan). Also bemühte ich Tante Google ... und fand jede Menge Anregungen. Eine Lösung gefiel mir grundsätzlich, weil sie etwas berücksichtigte, was ich reichlich zu liegen habe: Profile (s. Foto). Sie sind noch aus DDR-Zeiten und waren mal im Messebau eingesetzt. SO sollte also mein Grundaufbau werden, aber eben als individuell angepasste Lösung.

   

Soweit erst einmal zur Vorgeschichte. Die weiteren Schritte werde ich so nach und nach einstellen, wie gerade Zeit ist. Nur soviel: Fertig ist sind Anschlag und Verbreiterung noch nicht.

Wolfgang
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#2
Dann drücke ich Dir mal die Daumen, @Wolfgang, dass Dir dein Projekt gelingt.

Gruß Karsten
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#3
Danke, Karsten. Ich gebe mir Mühe, habe aber bereits jetzt schon wieder ein Bauteil »versemmelt«, also vermessen ...  Tongue

Wolfgang
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#4
Hi Wolfgang,

ich werde gespannt Deinen Fortschritt verfolgen für Deine Erweiterung. Auf gutes Gelingen Wink
Gruß,
Michael

....Meine Spardose....

YouTube: Mixbambullis
Instagram: Mixbambullis
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#5
Danke, Micha!

Als erste Maßnahme habe ich die Seitenverbreiterung mittels provisorischer Konsole angefertigt. Material der Platte: 20 mm Siebdruck. Damit habe ich die Möglichkeit, später die ganzen Metallteile der Führungsschiene und des Parallelanschlages genau anzupassen. Ich habe für die Konsole Reste einer alten Sperrholzplatte genommen, weil ich nicht weiß, ob ich die Konsole nach Fertigstellung überhaupt dran lasse. In die TKS habe ich zwei Bohrungen eingebracht und M8 Nietmuttern eingepresst. Somit kann alles schnell rückgebaut werden ...

               

Dann ging es darum, eine Bestandsaufnahme der vorhandenen Materialien zu machen. Zuerst wollte ich die lange Schiene aus Winkeleisen 50x40x5 mm fertigen. Die war mir letztlich aber zu schwer. Also ausgetauscht gegen Alu 50x40x5 mm. Dann kamen noch Aluprofile 40x50x40x5 und 40x50x40x4 mm zu, eine Platte Alu 15x150x5 mm, Kunststoffgleiter und Nutmuttern Typ B/Nut 8 (die passen genau in die DDR-Schienen), Senkkopfschrauben M6, M5 und noch paar Kleinigkeiten ...

         

Wie das bei mir so Usus ist, musste ein »Muster« gebaut werden, damit ich direkt am Objekt sehen kann, wie alles funktioniert. Dazu habe ich aber ein Stück des Winkeleisens zur Simulation der Führungsschiene genommen, weil mir das Alu zu schaden für war ... Im Ergebnis dieser Maßnahme kam das nachfolgende »Funktionsmuster« zum Vorschein:

         

Ich finde, nichts offenbart Mängel so schonungslos wie ein 1:1 Funktionsmodell. Mir jedenfalls hat es viele Konstruktionsfehler gezeigt, aber auch die Folgen mangelhafter Präzision bei den Bohrungen, z. B. für die Kunststoffgleiter. Ich habe aber auch schnell gesehen, welche Komponenten ich wie verwenden muss, um das Teil letztlich recht präzise hinzubekommen. Der nächste Schritt war ein Funktionsmodell mit den Alu-Komponenten, was den (vorläufigen) Endzustand simulieren sollte.

Wolfgang

PS: Eine recht große Hilfe war mir aber auch eine selbst erstellte Sketchup-Zeichnung, bei der ich viele Zusammenhänge schon mal vorab simulieren konnte.
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#6
So weit, so gut ...

An dem gefertigten Modell konnte ich jetzt sehen, wo welche Bohrungen und Führungen hin mussten. Also ging ich daran, die benötigten Materialien (noch einmal) zurecht zu sägen. Die Winkel-Führungsschiene kürzte ich auf 960 mm, brachte sieben M8-Bohrungen für die Befestigung des Profiles an. Damit wurden die Nutsteine Typ B, Nut 8 festgeklemmt. Ebenso wurde das Profil zugeschnitten und an die Winkelschiene angeschraubt. Im zweiten Foto sieht man, wie die Winkelschiene später am Tisch der TKS befestigt wird. Im dritten Foto kann man besser erkennen, dass die Winkelschiene mit einer Art Nutmuttern befestigt wird.

               

Probehalber habe ich das »Modell« einmal auf die Schiene gesteckt, um zu testen, ob sich alles gut verschieben lässt und ohne großes Spiel daher kommt. Nun ja, da gab es schon einige Ungenauigkeiten, besonders in den Bohrungen für die Befestigung der Gleiter ...  Ich habe aber z. B. auch gesehen, dass ich – wenn ich einen langen (50 mm) Nutstein verwende – mit nur einer Knebelschraube auskomme. Auch gut, wieder was eingespart ... Gut sehen kann man im linken Foto die Höhendifferenz von 10 mm zur Oberkante des Tisches. Nun hätte ich durchaus eine elegante Lösung anstreben können ... Habe ich aber nicht, ich habe einfach aus vorhandenen Resten Flachmaterial (Alu, 25x6 mm) aufgedoppelt. Die 6 mm Aufdoppelung plus die 5 mm der Trägerplatte für den U-Anschlag ergeben aber 11 mm! Genau dies hat sich aber als notwendig herausgestellt, weil der Tisch der TKS zwischen 10,5 und 11 mm dick ist. Damit bleibt der Anschlag bei der Verschiebung nicht hängen ...

         

Als nächster Arbeitsschritt ging es an das Kompliziertere: Der passgerechte Träger des U-Anschlages musste – ausgehend vom Muster – gebaut werden. Das sollte noch einige Kopfschmerzen bereiten. Stichwort: Aluminium bohren und Gewinde schneiden ...

Wolfgang
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#7
So, dann möchte ich das alles mal abkürzen und mir einen Haufen unnütze Zeit mit langen Dokumentationen ersparen ...

Der Anschlag ist fertig und bereits getestet. Aufgrund der Länge von 900 mm habe ich ihn auf der anderen Seite des Tisches mit einem Klemmmechanismus ausgerüstet, damit er sich bei seitlichem Druck nicht biegen kann. Bild links: von vorn, Bild rechts: von hinten

Sägetest – Siebdruckstreifen 12 mm, 1.000 mm lang, gemessen alle 200 mm:

bei 0 mm > 23,91 mm
bei 200 mm > 23,75 mm
bei 400 mm > 23,82 mm
bei 600 mm > 23,73 mm
bei 800 mm > 23,40 mm
bei 1.000 mm > 23,40 mm

Damit kann ich erst einmal leben.

Wolfgang


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#8
Morgen Wolfgang!

Schaut gut aus Thumbs Up Die Idee mit dem Klemmmechanismus per Gewindestange ( wenn ich das so richtig gesehen habe ) gefällt mir.

Ich habe bei meiner Elektra Beckum das gleiche Problem. Der Anschlag geht nicht über den ganzen Tisch und ist auch nur auf einer Seite geklemmt. Drückt man am Ende des Anschlages mit dem Finger dagegen sieht man schon deutlich wie der  " wandert ".
lg
Harry

Guter Pfusch ist besser als schlechte Arbeit! Angel
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#9
(20.05.2020, 08:47)Flyer schrieb: .... Drückt man am Ende des Anschlages mit dem Finger dagegen sieht man schon deutlich wie der  " wandert ".

Dort hinten hat der Anschlag ja auch keine Funktion mehr und hat da auch nichts zu suchen, bzw. ist im professionellen Bereich sogar verboten.

Leg mal ein Geodreieck ans Sägeblatt und markiere 45° vom vordersten Zahn nach hinten. Der Paralellanschlag darf nicht weiter als bis zui dieser Linie reichen.

Siehe auch das YT-Video von Küstenholz oder das Sicherheitsblatt der entsprechenden BG.

LG
----
Wos I net konn, konn Silikon
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#10
(20.05.2020, 08:47)Flyer schrieb: Morgen Wolfgang!

Schaut gut aus Thumbs Up Die Idee mit dem Klemmmechanismus per Gewindestange ( wenn ich das so richtig gesehen habe ) gefällt mir.

Ich habe bei meiner Elektra Beckum das gleiche Problem. Der Anschlag geht nicht über den ganzen Tisch und ist auch nur auf einer Seite geklemmt. Drückt man am Ende des Anschlages mit dem Finger dagegen sieht man schon deutlich wie der  " wandert ".

Danke, Harry! Das mit dem Klemmmechanismus ist – von der Grundidee her – nicht auf meinem Mist gewachsen. Aber die Art der Ausführung schon ... Ich habe ein Alu-U-Profil 50 mm x 50 mm x 50 mm so geschlitzt, dass es auf ein angeschraubtes Flacheisen passt. Darauf läuft es praktisch, bis es durch die Gewindestange festgestellt wird. Da wackelt nichts mehr ...

         

Ich muss den Anschlag sicher klemmen können, weil er (später) die Führung für eine Anzahl von Hilfsmitteln bilden wird wie z. B. eine Vorrichtung zum Schlitzen von Rahmenecken HIER (5:40 min) oder HIER (8:30 min) oder einige Vorrichtungen mehr. Bisher habe ich das mehr oder weniger erfolgreich Freihand gemacht, aber das kann ich nicht mehr. Ist mir zu unsicher geworden.

Wolfgang
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