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Werkstattbau
#11
Lucas:  Thumbs Up 
... und das mit dem Stromanschluss: "es wird schon trotzdem gut funktionieren"  Angel  
VG Holger
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#12
Der Bau des Daches:

Befestigen der Sparren mit Dübeln im Ringanker. Querbalken an den Schmalseiten zur Abstützung des Dachüberstandes.
           

Auffülen der Sparrenzwischenräume mit Porenbetonsteinen.
           

Dachfläche mit OSB auslegen und die EPDM Dachfolie in einem Stück auf dem Dach auslegen.
           

Weiter ging es mit dem Dach einige Monate später und es gibt leider auch nur wenig Bilder von diesem Teil. An den beiden Seiten und der vorderen Dachkante wurde ein angeschrägter Holzbalken aufgesetzt. Über diesen wurde die Folie gelegt und das Dachrandprofil mit Spenglerschrauben auf dem Holzbalken verschraubt.
       

Anbau der Regenrinne. Die Halterungen sind in die Stirnseiten der Sparren geschraubt. Die EPDM Dachfolie ist in die Regenrinne geklebt.
           

Der nächste Schritt beim Dach ist dann die Dachbegrünung. Da aktuell andere Hausprojekte Vorrang haben, wird dies aber wohl dieses Jahr nichts mehr.
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#13
Sockel- und Wanddämmung, Holzfassade

Die Seiten der Betonplatte und die unterste Steinreihe wurden mit einer Feuchtigkeitssperre versehen und die Folie unter der Betonplatte an die abgedichtete Mauer geklebt.
           

Die Dämmung aus XPS Hartschaum wurde anschließend auf den abgedichteten Sockel geklebt.
           

Als Grundlage für den Sockelputz wird eine Rillenspachtelung mit einem Klebe- und Armierungsmörtel aufgezogen. Damit diese gut hält, werden die Hartschaumplatte vorher aufgeraut/zerkratzt.
           

Während der Spachtel trocknete wurde die Wanddämmung aufgeklebt.
                       

Auf die Rillenspachtelung kam der Sockelputz und wurde anschließend mit einem Oberputz verschönert.
               

Die Wanddämmung wird mit einer Unterspannbahn windicht "eingepackt". Für den Sockelabschluß wird die Abdichtung auf die XPS Schicht geklebt und nach oben hin mit den weiteren Bahnen der Unterspannbahn verbunden.
                       

Vor dem Anbringen der Lattung für die Rhombus-Schalung werden alle Klebestreifen mit schwarzer Farbe angesprüht. Anschließend wird auch die Lattung geschwärzt.
Die Befestigung der Latten durch die 10cm starke Dämmung erfolgt mit speziellen Abstandsschrauben, die bei V-förmiger Anbringung von Schraubenpaaren eine feste Anbringung der Latten in der KS-Wand erlauben.
           

Die horizontalen Rhombus-Latten werden mit Klammern an der Trägerlattung befestigt.
                   

Für das Belüftungsgerät ("Bayernlüfter") mußten zwei Rohre für die Luftzu- und abführung durch die Fassade geführt werden.
       

Zum Abschluß gab es noch die Außenbeleuchtung und dann ging es mit dem Innenausbau weiter.
   
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#14
Top Dokumentation, Lucas Thumbs Up

...gerne mehr!
MfG Sven
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#15
Dem kann ich mich nur anschließen. Tolles Projekt und toll dokumentiert.
Liebe Grüße
Andreas


Man kann es gar nicht vermeiden täglich hinzuzulernen!

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#16
Hallo Lucas
und auch von mir ein herzliches Willkommen hier im Forum.

Wie einer meiner Vorrednder schon geschrieben hat "nach Werkstatt sieht das nicht aus". Hätte ich das fertige Objekt ohne weitere Beschreibung gesehen wäre mein Tipp gewesen: "schönes Ferienhäuschen".
In dem Sinne - respekt vor der Arbeit und viel Spaß weiterhin beim Bauen.

Gruß
CTHTC
... und wer mir was Gutes tun möchte: Amazon Wunschzettel

PS: Die Artikel bitte explizit an die "Wunschzettel Adresse" schicken lassen, ansonsten landen sie bei Dir. Wink
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#17
Wow, Respekt.
Das sieht sehr professionell aus.
Bin auf weiteres gespannt.
In Deutschland werden 320.000 Coffee to Go Pappbecher weggeworfen. Pro Stunde!
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#18
Bilder vom Innenausbau:

Auf alle Wände wurde eine Putzschicht mit Goldband aufgezogen. Hierzu wurden vertikale Putzschienen so an der Wand verteilt, dass der Abstand zwischen zwei Schienen nie größer als die Breite der Abziehlatte (rechts auf dem ersten Bild) war. Neben der Abziehlatte kam noch eine Glättkelle zum Einsatz. An allen Kanten sind Kantenprofile gesetzt, damit ist die Kante automatisch gerade und der Putz bröckelt nicht so schnell ab.
               

An 2-3 Stellen ist der Putz zu schnell getrocknet und es gab solche Risse. Die wurden dann mit sehr flüssig angemischtem Goldband verschmiert. Das scheint soweit funktioniert zu haben.
   

Im nächsten Schritt wurde Mineralwolle zwischen die Sparren geklemmt und mit einer Dampfbremsfolie verschlossen. An den Rändern steht ein Stück Folie über, damit hier ein dichter Wandanschluß realisiert werden kann. Während die Wände durch die Außen angebrachte Unterspannbahn winddicht gemacht wurden, muß dies bei der Dachkonstruktion von Innen passieren.
           

Die Lattung für die Befestigung der Rigipsplatten. Die zusätzlichen kurzen Lattenstücke sind für das Anschrauben der später installierten LED Panels.
   

In die Decke eingelassen sind zwei Führungsschienen. Hier sollen später Rollhaken z.B. für das Einhängen eines Fahrrads oder ein Stromwürfel dran kommen. Nicht ganz billig und wieder ein Grund für eine mehrmonatige Bauverzögerung. Aber ich hatte ja keine Eile und ich finde, solche Spielereien machen Spaß Blush  
   

Das Anbringen und Verspachteln der Rigips Platten. Damit Bewegungen in den Führungsschienen nicht zum Lösen der Verspachtelung führen, ist der Übergang mit Acryl flexibel ausgefüllt. Auf dem letzten Bild ist die TKS mit Folie abgedeckt, da Wände und Decke mit Tiefengrund besprüht wurden. Zudem kann man sehen, dass alle Kanten und Übergänge mit einer Acrylnaht versehen sind. Und die Kabel für die Deckenlampen vor dem Anschrauben der Rigips Platten nicht vergessen!
                                   

Die beiden LED Panels haben jeweils 36 Watt und sitzen so an der Decke, dass sie jeweils grob eine Hälfte des Raumes ausleuchten. Beim Weißton habe ich mich für ein mittelwarmes Weiß entschieden. Dies hat sich bisher als sehr angenehm herausgestellt. Der Abstrahlwinkel ist ausreichend groß, um auch an den Rändern des Raumes noch genügend Licht zu haben. Für einen Elektronikarbeitsplatz o.ä. braucht es aber auf jeden Fall noch eine extra Lichtquelle direkt über dem Tisch. Insgesamt sind die 36 Watt je Panel schon recht hell. Aber ich hatte noch zu keinem Zeitpunkt das Gefühl geblendet zu werden und im Alter kann man eh nicht zu viel Licht haben Wink

Als nächstes ging es mit dem Fußboden weiter. Da hier aber wohl auf das Projekt gesehen am meisten schief gegangen ist, widme ich dem Thema einen eigenen Beitrag.
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#19
Der Bau des Fußbodens:


Vorab noch ein Bild, welches eigentlich in den vorherigen Beitrag ans Ende gehörte. Decke und Wände sind jetzt Weiß gestrichen und man sieht auch sehr schön den von einem LED Panel ausgeleuchteten Bereich.
   

Beim Bodenbelag habe ich mich nach viel Hin-und-Her für ein Holzpflaster aus Kiefer-Hirnholz-Klötzen entschieden. Neben den klaren Vorteilen wie Optik, Haltbarkeit und gut-für-die-Knie haben mich die Nachteile wie hohe Kosten und der anspruchsvolle Einbau zunächst abgeschreckt. Am Ende habe ich mich dann mangels Alternativen dafür entschieden: Bei Fliesen mochte ich die Fugen nicht, man schiebt ja doch viel hin-und-her. Der reine Betonboden ist mir zu hart für längeres Stehen. Holzdielen mit Nadelhölzern zu weich und mit harten Hölzern am Ende auch nicht günstig.
Um die Kosten niedrig zu halten, habe ich das günstigste Hirnholz gewählt: 30mm hohe Kieferklötzchen in 70x140mm. Bei Selbstabholung liegt der qm ein gutes Stück unter 40€. Das ist viel Geld, aber als ich mit dem vielen, frisch zugesägten Holz wieder zuhause war, fühlte es sich großartig an:
       

Da eine der unangenehmen Eigenschaften von Hirnholz das Quellverhalten bei eindringender Feuchtigkeit ist, wird für das Verlegen ein sehr fester aber zugleich feuchtigkeitsundurchlässiger Untergrund benötigt. Nach einigen Recherchen habe ich dafür 2k Epoxidharz ausgewählt. Hier reicht eine dünne Schicht aus wenigen Millimetern als Halt für das Aufkleben der Holzklötze aus. Da der Betonboden hierfür deutlich zu uneben war, mußte mit einer Ausgleichsmasse eine ordentlich nivellierte Oberfläche hergestellt werden. Die Schritte bestanden aus Boden säubern und saugen, Ränder abkleben und die angerührte Masse einfliessen lassen.
                       

Auf den getrockneten Bodenbelag wird dann das Epoxidharz gegossen. Auch dieser Schritt hat grundsätzlich geklappt, es kam aber eine ähnliche Hektik und alles-geht-zu-schnell wie beim Gießen der Betonplatte auf: Nachdem die beiden Komponenten vermischt wurden, hat man noch ca. 15 Minuten Zeit für das Einbringen des Epoxids. Dabei muß man aber wissen, dass auch in dieser Zeit bereits eine Zähigkeit einsetzt, zudem wenn das Wetter recht warm ist. Dazu kam, dass die Fliesseigenschaften des Epoxids deutlich geringer waren, als angenommen. Es bedurfte einigen Wischens mit dem Gummiwischer und viel Hin-und-her auf dem frischen Epoxid mit den Nagelschuhen bis die Masse halbwegs gleichmässig verteilt war.
           

Beim Epoxidharz würde ich heute wohl versuchen ein Produkt mit längerer Verarbeitungszeit zu wählen und auch bei der Menge großzügiger sein. Aber es war nochmal halbwegs gutgegangen und ich hatte zwei Tage später einen knallharten, durchsichtigen Epoxidharz Fußboden.

Das Verlegen des Holzpflasters funktionierte dann sehr gut. Durch die hohe Maßhaltigkeit der Klötze und die Notwendigkeit für das Quellverhalten immer minimales Spiel zwischen den Elementen zu lassen, kann man die Fläche in einem Rutsch aufkleben. Anschließend erfolgt eigentlich ein ausführliches Abschleifen der Oberfläche. Durch die stellenweise unregelmässige Oberfläche meines Epoxidharzes gab es immer mal wieder Versprünge bei den Klötzen, vorallem zum Rand hin. Hier habe ich mit dem kleinen Bodenschleifgerät (Mietgerät) die gröbsten Macken angeglichen. In der Fläche hat sich dann aber das vollständige Planschleifen als zu aufwendig herausgestellt. Die Hirnhorn-Klötze sind tatsächlich deutlich härter als man es sich bei einem Kiefernholz vorstellen würde und das Schleifen mit dem großen Bodenschleifer (Mietgerät) war nicht so effektiv wie gedacht. Also ab einem bestimmten Punkt gut sein gelassen und mit dem Ölen weitergemacht.
Das hat grundsätzlich gut geklappt, ich mußte aber wohl einige Male eine weitere Dose Hartholzöl nachkaufen. Das Holz hat das Öl aufgesaugt wie ein trockener Schwamm. Eigentlich soll man wohl so lange ölen, bis das Holz gesättigt ist. Da habe ich aber irgendwann aufgehört. Es scheint auch so zu gehen, der Boden ist dicht und lässt sich gut reinigen.  
                           

Wegen der hohen Schwankungen in der Ausdehnung durch Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsänderungen muß das Holzpflaster mit viel Platz zur Wand verlegt werden. Um hier trotzdem einen vernünftigen Abschluß hinzubekommen, habe ich die restlichen Kötzchen genommen und mit verschiedenen Formen von Fußbodenleisten experimentiert. Die Idee war, dass die leicht angeschrägte Kante dafür sorgt, dass die Fußleiste bei Bedarf automatisch nach oben geschoben wird. Es ist ein Anfang, aber insgesamt alles noch recht wackelig.
               

Bis jetzt hört sich die Fußboden Geschichte noch recht ok an. Das eigentliche Problem tauchte erst nach einiger Zeit auf: Während der Holzbelag selber noch intakt ist, ist darunter auf jeden Fall etwas schief gegangen: In einigen Bereichen des Bodens gibt es beim Auftreten deutliche "Knirsch" Geräusche. Es ist wohl so, dass vermutlich die Spannungen des Holzpflasters auf den Epoxidharz und auch auf die darunter liegende Ausgleichschicht übertragen werden. Während das Epoxid die Spannungen aushält und "mitmacht", hat es die Ausgleichsmasse sicherlich ratzfatz zerbröselt. Das Holzpflaster ist also jetzt quasi schwimmend verlegt. Es hat sich dann zwar in der Praxis herausgestellt, dass dies für die Nutzung kein Problem darstellt: Die Oberfläche ist weiterhin so intakt und stabil wie zuvor. Nur für das Gefühl, dass alles ok ist, ist das Knirschen an manchen Stellen nicht so schön...
Verhindert hätte das Auftreten der hohen Spannungen sicherlich mein ursprünglicher Plan mit Heizung und dem Bayernlüfter für ein gleichmässiges Raumklima zu sorgen. Leider ist aber die Heizung bis heute noch nicht in unserem Keller an den Heizkreislauf des Wohnhauses angeschlossen und der Bayernlüfter macht dann auch noch keinen Sinn. Die gute Nachricht ist allerdings, dass das Pflaster durchaus noch extremere Raumklima-Situationen überlebt: Es gab bereits Tage an denen sich das Pflaster an einigen Stellen aufgrund hoher Luftfeuchtigkeit mehrere Zentimer nach oben gewölbt hat ohne Schaden zu nehmen. Nach einem Wetterwechsel legt sich dies dann wieder.

Mein Fazit zum Thema Fußboden: Die Entscheidung für das Holzpflaster war gut und es ist ein prima Boden für die Werkstatt. Aber damit es eine runde Sache geworden wäre und auf Dauer funktioniert, hätte ich besser einen Profi dazugenommen.

Im nächsten Beitrag dann mehr zu den Fenstern und der Tür.
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#20
Moin und willkommen hier im Forum.

Den Boden finde ich absolut genial. Sowas hätte ich gerne fürs Wohnzimmer. Für die Werkstatt ist der doch eigendlich zu schade.
Zum knirschen des Bodens, ich denke eine etwas dickere Schicht Epoxy hätte gereicht um alles auszugleichen und eine feste Oberfläche zum verkleben des Holzpflasters zu bekommen. So viel teurer als mit der Ausgleichsmasse und dünn Epoxy wäre das wohl auch nicht geworden.
Tolles Projekt, super dokumentiert.

Gruß Don
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